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導入事例：株式会社デンソー 豊橋製作所 |
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CO2排出削減の取組みをSDC36とシミュレーション技術で支援
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また、同社は全社的な生産保全活動（TPM：Total Productive Maintenance）に日本で初めて着手し、その意義を世界に広めた企業としても広く認知されており、生産設備の総合的な効率化にトップから現場作業員までが一体となって取り組む姿勢は自動車業界をはじめとする各業界からも広く注目されています。
「豊橋製作所では、高品質、生産性と安全性の両立はもちろん、ゼロエミッションの維持・推進など環境負荷低減に積極的に取り組んでいます。さらにその成果を各拠点やグループに展開するリーダー的役割も担っており、現在はCO2の排出量削減に注力しているところです」（中村課長）
社内のTPM表彰において4年連続して優秀賞を獲得するなど、全社をリードする形で省エネや省資源活動に取り組む豊橋製作所ですが、その経験からLPG消費量をさらに減らす余地があると感じていたといいます。
「CO2の排出量削減に向けた具体策として、LPG消費のさらなる削減を掲げ、製作所内でも消費量の多かった電着塗装工程をターゲットに環境診断を行いました。その結果から、乾燥炉を制御する燃焼システムの改善を行うことにしたのです」（原シニアエキスパート）
具体的には、第１段階として燃焼の合理化にバーナー更新とPID制御の最適化の二本立てで取り組み、両者の相乗効果でCO2の大幅削減を目指しました。PID制御の最適化という課題については解決策を求めてさまざまな手法を検討したといいます。そのときに出会ったのが、山武のデジタル指示調節計SDCTM36とそのPID制御をシミュレートするPIDシミュレータです。
「時間をかけ、人手もかけて調整することでPID制御を最適化することは可能ですが、現実的にはそのリスクを負うことはなかなかできません。その点PIDシミュレータはリスクを負うこともなく、しかも短時間でこの課題を解決できたのです」（豊島エキスパート）
今回は７台ある乾燥炉のうち３台を対象に改善に取り組み、月によってばらつきはあるものの、改善前と比べて4〜6％のCO2排出量の削減を実現しています。取り組んだばかりなので正確な数値を出すことは難しいとしながらも、年間でCO2に換算して約4.2t（4.2t-c／年）の削減が期待できると、この結果を高く評価しています。また、立ち上げ時間は１台につき、年間で8.3h、約25％ほどの削減が図れ、待機時間の短縮など、生産性の向上にも貢献しています。
「トレンドグラフが描く、垂直に立ち上がり、設定温度に達してからは横一線を貫く軌跡には、正直驚かされました。しかも、制御の限界とあきらめていた多少の振れも矯正でき、わずかなエネルギーロスも見逃さないという当初の期待を具現化する理想に近い結果でした」（豊島エキスパート）
また、乾燥炉の運用面でも効果が見られ、「従来は、運転状況や外気温の急激な変化によって炉内温度が不安定になると、排気ダンパーによる微調整が不可欠でした。こうした微調整も経験が必要で簡単ではありません。今回の改善で、これらの調整作業が不要となったのは大きな成果だと感じています」（前シニアエキスパート）と作業者の負担軽減を歓迎しています。
今回、豊橋製作所が取り組んできた課題とその解決策についても、「PID制御は、温度だけでなく圧力や流量などでも採用されている汎用性の高い制御技術でもあり、今回の事例は全社的にも関心を集めています」（中村課長）と評価いただきました。同社では、TPM活動の一環としても内外に報告していくとのことです。
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この記事は山武グループのPR誌Savemation（セーブメーション）2005年6月号に掲載されたものです。 |
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