導入事例：日産自動車株式会社追浜工場【株式会社山武】

導入事例：日産自動車株式会社追浜工場

多様なコンプレッサを柔軟にかつ拡張性豊かに制御する

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日産自動車株式会社には、V字回復において大きな役割を果たした｢日産生産方式（NPW= Nissan Production Way）｣という生産理念があります。その一環として、品質の安定に加えて無駄の徹底排除が求められてきました。追浜工場ではこうした理念に沿い、2004年（平成16年）8月、現場作業に欠かせない圧縮空気を製造するコンプレッサ運用の省エネルギー化を目指し、台数制御システムを更新しています。

　｢エアコンプレッサ台数制御システムの更新は、老朽化対策と同時に、徹底した省エネルギー化が目的です。2001年（平成13年）に横浜工場からスタートし、その後、九州工場、いわき工場と進めてきました。こうした中で、標準化技術として水平展開するまでにシステムを発展させてきました。今回の追浜工場での更新は、これまでの実績を踏まえ、集大成として取り組んだものです｣（川中工長）

７台のエアコンプレッサが稼動するエアコンプレッサ室

　一般に製造工場内では、圧縮空気は負荷変動により圧力変動幅が大きくなるため、設定圧を高めにせざるを得ず、その結果、消費電力量が多くならざるを得ないという課題を抱えています。日産自動車ではこれまでも、現場技術者の豊富な経験と優れた技術によって、こうした課題に対応してきました。その経験や技術を生かし、これまで以上に徹底した省エネルギー化を目指し自社独自のシステムを構築してきています。そして横浜工場以来のパートナーとして、山武は共にシステム構築を進めてきました。

　｢異なる機種のコンプレッサをきめ細かく制御することで圧力変動を安定させることが省エネルギーの鍵です。しかしこれまで蓄積してきた技術と経験を盛り込んだ独自のシステム構築をすることが課題となっていました｣（鈴木工長）

　山武では、日産自動車の仕様要求に対し、協調オートメーションシステムHarmonas(ハーモナス)TMによるソリューションを提供し、各工場において、投資を３年以内に回収するという目標を十分にクリアする省エネルギー効果を上げています。

　｢追浜工場では、ヘッダ圧に加えて管末圧力も計測し、そのデータをシステムに取り込むことによって、作業に必要なエア圧力を効率よく送ることができるようになりました。これまで品質安定のために、あえて過剰に設定していた圧力を下げられたことで、ほかの事業所以上の大きな成果を上げています｣（川中工長）

　管末圧力のシステム取り込みについては、ほかの工場でも企画には含まれていましたが、導入したのは追浜工場が初めてでした。一気に高度なシステム化を急ぐのではなく、現場技術によるシステムの最適化を図りながら、その成果を他工場にも展開し、さらに高度化させていくという徹底した省エネルギー化を目指す日産自動車のシステム構築における取組み姿勢が表れています。

　｢市場ニーズに迅速に応えるためには、製造現場も多様に変化していかなければなりません。こうした環境変化にも、大きなプログラム変更などを行わず、現場技術者の技術と経験を生かし多様な機種を絶えず安定的に稼動させ、しかも変化に対する柔軟性を持たせることは難しい課題でした。これまでのシステム構築では、山武が熱心に耳を傾け、素早いレスポンスで提案を重ねてくれたことを高く評価しています。今後とも、徹底した省エネルギー化に向けてさらなる改善を進めていく上で、十分な協力を期待しています｣（川中工長）

　日産自動車では、今後も、ユーティリティ全体にわたる監視･制御を見直し、徹底した省エネルギー化を計画しています。


追浜工場塗装ライン		同工場生産車種のティーダ

この記事はazbilグループのPR誌Savemation（セーブメーション）2005年5月号に掲載されたものです。

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