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燃焼安全の基礎知識 |
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■ 7.1.「製造業等における産業事故の防止について」 |
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出典：「製造業等における産業事故の防止について」 経済産業省 平成15年・12・17製局第11号 |
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昨年末、経済産業省より、製造産業局長と原子力安全・保安院長の連名による「製造業等における産業事故の防止について（要請）」文書の「日本メンテナンス工業会」へ通達があり、昨年度の製造現場等において産業事故が多発している状況から、昨年9月に経済産業省に「産業事故対応会議」を設置し、企業活動における事故の発生要因について人的要因、設備的要因の観点から全体的な分析を行うとともに、製造業を中心に計100件の産業事故についてヒアリング調査を実施し、産業事故調査結果の中間とりまとめの報告があり、産業事故の防止策強化の要請があった。
平成14年以降発生した産業事故について、その直接的な原因を調査したところ、主として、誤動作・誤判断、マニュアルの不備等の人的要因によるものが、今回の調査対象事故全100件中76件/76％を占めた。これに対し、主として、部品の劣化等の設備的要因によるものは18件/18％であった。 |
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表7-1 事故の発生要因（件数） |
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| 人的要因 |
76件 |
誤操作、誤判断、マニュアルの不備・不遵守、教育・訓練の不足等 |
| 設備的要因 |
18件 |
設備部品の劣化、設備の設計・構造不良 |
| 調査中 |
6件 |
現在、消防・警察等で事故原因の調査中、今回の調査では原因の特定ができていない
|
|
|
|
＊ 上表は、最も直接的な要因で分類したものであり、実際には人的要因、設備的要因が複合している場合があることに留意。 |
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■ 7.1.1.対策の方向 |
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（1）経営トップの役割 |
|
企業活動においては、製造現場の「安全」の確保が大前提であり、産業事故が近隣の日常生活、更には 地域経済や雇用等地域経済や雇用等に与える影響を鑑み、各企業においては、経営トップが責任をもって社内及び下請け等の協力会社を含めた保安体制を確立することが必要である。
また、経営トップから製造現場の全ての従業員に至るまで安全・保安意識を高め、従業員一人一人の 使命感や緊張感を持続させるとともに、必要なコストは企業活動において適切に負担するという「健全」な経営判断を通じて、産業事故の防止に最大限努めていくことが何よりも重要である。 |
|
（2）人的要因に対する安全対策 |
|
1. 誤判断、誤操作等の防止
今回ヒアリング調査を行った事故の約8割が、現場における誤判断、誤操作、マニュアルの不遵守等の人的要因に起因するものであった。このため、産業事故の発生を防止するためには、人的対策を確実に実施していくことが必要である。特に、メンテナンス等の非定常時における事故発生率は、今回の調査において定常時とほぼ1対1の状況であり、作業期間当たりの事故発生率は定常時よりも高くなることから、対策を講じていく際には非定常時についても十分に配慮していく必要がある。
| ・ |
わかりやすいマニュアルの作成・周知徹底・見直し |
| ・ |
IT化、機械化等を通じた保安業務環境の整備 |
| ・ |
フエールセーフの展開強化 |
| ・ |
非定常時を含めたリスクアセスメント活動の強化 |
| ・ |
工場・大型プラントにおける保守点検支援システムの開発 |
|
|
|
|
2. 保安技能の伝承・教育の充実
今回のヒアリング調査においては約2割の企業が、事故の余韻として保安技能の伝承及び教育に問題があったと指摘している。製造現場における中堅・若手層の割合が減少している中で、今後、2007年を目途に熟練技能者の割合が減少していくことを踏まえると、保安技能の伝承及び後継者の人材教育についても組織的な対応を早急に実施していくことが重要である。また、保安業務やメンテナンス業務の外注化の傾向が高まっていることから、自社の従業員に加えて外部の協力会社に対しても、保安教育の充実やコミュニケーションを適切に行うなど元請事業者として責任を持った対応を行うことが必要である。
| ・ |
危険教育、危険体感教育の着実な実施
（シミュレータ等の活用により従業員に対して定期的にリスクを実感させる訓練を実施することによる保安技能レベルの維持・継承） |
| ・ |
保安について熟練した職員から、保安に関する技能を伝承
（マニュアル化/文書化・体系的な整理の実施及び関係者間における共有） |
| ・ |
作業の外注に当たって保安に関する情報共有及び責任体制の明確化 |
|
|
|
|
（3）設備・部品のリスク管理 |
|
今回ヒアリング調査した事故のうち、部品の劣化等の設備的要因により発生したものは全体の2割と少なかった。一方、製造業全体における設備年齢が高くなっていることに加えて、事故が発生した設備・部品においては、劣化した部品の更新や補修が適切に行われていない場合があることから、個々の設備の運転状況を勘案しつつ、設備年齢に応じた保全管理を行っていくことが必要である。また、事故を予防する観点から、設備ごとの状態に応じた劣化診断等を適切かつ確実に行っていくことが重要である。 |
|
| ・ |
老朽化が懸念される設備・部品については、危険要因の洗い出しを早急に実施し、必要な補修・更新を早急に実施 |
| ・ |
検査頻度の再見直し等設備年齢に応じた保守管理の実施 |
| ・ |
設備の劣化診断技術・余寿命判断技術・リスク評価技術等の開発 |
|
|
|
（4）事故情報の共有等 |
|
事故の発生状況や発生要因、消火時の活動状況などの事故情報については、自社のみならず、業界内、ひいては産業全体において同様の事故の再発を防止するためにも情報共有が必要である。また、万が一、事故が起こった場合に備えて、被害を最小限にする観点から事故後の対応についても総合点検及び周知徹底することが不可欠である。 |
|
| ・ |
再発防止のための自社内、業界内、業種を超えた事故情報共有の推進 |
| ・ |
法令遵守の徹底 |
| ・ |
事故発生時における確実かつ迅速な通報体制の徹底 |
| ・ |
事故後の対応の確立（初期対応の点検、安全な避難場所の確保等） |
| ・ |
事故被害を拡大させる設備等の精査・見直し（排気ダクト、ケーブル等） |
|
|
|
■ 7.2.プロテクトリレー関連機器の点検・保守 |
|
出典：トレセン資料「プロテクトリレーの点検・保守」 AE-FSG-017 改03/3 |
|
ここでは、燃焼装置の中核である燃焼安全制御装置の点検・保守の進め方について述べる。
燃焼安全制御装置と燃焼装置とは、お互いに有機的に結合して、一つの装置を構成していることは第一章 1．3項「燃焼安全制御装置」で、プロテクトリレーは火炎検出器と安全遮断弁とリミット・インターロック機器と組み合わせて、 燃焼安全の機能を発揮できると前述した。
いま、装置の運転遮断が発生したとすると、この原因は燃焼安全制御装置の故障や燃焼装置の故障、あるいはお互いを結びつける配線や配管などが考えられる。 |
|
| 1. |
燃焼安全制御装置から燃焼装置に運転指令（出力）がでない。 |
| 2. |
燃焼装置が燃焼安全制御装置の指令通りに作動しない。 |
| 3. |
燃焼安全制御装置から燃焼装置への指令（出力）が正しく伝達されない。または、燃焼装置から燃焼安全制御装置に運転状態がフィードバック（入力）されない。 |
|
|
|
以上が考えられ、因果関係を見極めることが肝心で、表面的な事態に惑わされ、真の故障原因を見誤らないよう心がけることが大切である。
一般に、装置の運転遮断には再現性のある場合、例えば「点火シーケンスプログラムの特定の時点で必ず発生する」、再現性のない場合、たとえば「不特定の時点で、時々発生する」とがある。 |
|
図7-1
|
|
再現性のある運転遮断の場合は、装置内のある不具合の結果であって、一般に観察や2〜3のチェックによって原因を明らかにすることができる。
また再現性のない運転遮断の場合は、 運転条件や状態が遮断を発生する原因が一歩手前にあると言え、従って通常は一見正常な運転をしているが、たまたま運転の条件や状態が限界点以下になると遮断が発生すること。それだけに原因を明らかにすることは容易ではない。また、サービスマンが運転遮断を目撃し難いことも、原因の究明を難しくしている。このような場合は、装置にレコーダなどのモニタを接続し原因を追究するのが最善の方法である。
いずれの場合にせよ、原因を究明するには右図のステップが考えられる。 |
|
図7-2 燃焼安全装置の
故障原因究明
フローチャート
|
|
■ 7.2.1.点検・保守項目 |
|
（1）
フレーム電流/電圧は、最低1回/月またはそれ以上、バーナの点火シーケンスにあわせて、最小、最大電流/電圧を測定し記録する。 |
|
1. フレーム電流/電圧の点検
|
表7-2 |
| 点火シーケンス |
フレーム電流（μA）/電圧（V）
|
| |
最小 |
最大 |
| a）パージ中 |
|
|
| b）パイロット燃焼：点火スパークON中
|
|
|
| c）パイロット燃焼：点火スパークOFF時
|
|
|
| d）パイロットおよびメイン燃焼時
|
|
|
| e）メイン燃焼時（低燃焼位置）
|
|
|
| （中間位置） |
|
|
| メイン燃焼時（高燃焼位置）
|
|
|
|
|
| ＊ |
測定時の必要条件 |
| ○ |
パージ中は、フレーム電流/電圧は”0”μA/Vであること。 |
| ○ |
上表のb）〜e）項までのパイロットバーナ点火からメインバーナ燃焼中においては、その最小測定値が推奨フレーム電流/電圧以上であること。 |
| ○ |
フレーム電流/電圧測定器の指針の振れ具合は、推奨フレーム電流/電圧以上で安定していること。ただし、指針の振れが指針の幅程度であれば問題ない。 |
|
|
2. 保守
| 1． |
パージ中フレーム電流/電圧が0（μA/V）で無い場合、燃焼室内に残火/残光がなければ、紫外光電管（UVチューブ）の自己放電が考えられ、UVチューブ交換する。 |
| 2． |
最小測定値が推奨フレーム電流/電圧よりも小さい場合次項の「フレーム電流/電圧が少ない場合の点検」を参照のこと。 |
| 3． |
フレーム電流/電圧測定器の指針の振れ具合が安定していない場合次項の「フレーム電流/電圧が少ない場合の点検」を参照のこと。 |
| ＊ |
参考 「火炎検出器・プロテクトリレー・アンプ チェックリスト」
できるだけ、現場の図示化（スケッチ化）、データ収集などがメンテナンス・不具合を維持・解決する上で重要である。 |
|
| 表7-3 火炎検出器・プロテクトリレー・アンプ チェックリスト |
| 表7-4 プロテクトリレーの推奨フレーム信号と着火検出、消炎検出レベル |
| プロテクトリレー |
火炎センサー |
アンプ |
推奨フレーム
信号 |
フレーム感度 |
着火
検出 |
消炎
検出 |
| AUR300/350 |
AUD300C,AUD500C |
- |
DC1.5V以上 |
1.2V最大 |
0.6V最小 |
| AUR400/450 |
AUD300C,AUD500C |
- |
DC1.5V以上 |
1.2V最大 |
0.6V最小 |
| FRS100B |
フレームロッド,C7012A,C |
- |
DC2V以上 |
1V最大 |
0.2V最小 |
| FRS100C |
C7035,C7027 |
- |
DC2V以上 |
1V最大 |
0.4V最小 |
| RA890F |
フレームロッド,C7012A,C |
- |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| RA890G |
C7035,C7027 |
- |
1.5μA以上 |
1.2μA最大 |
0.4μA最小 |
WN200A,210A
(00/12販売中止) |
フレームロッド,C7012A,C |
R7257A |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| C7035,C7027 |
R7259B |
4μA以上 |
2.5μA最大 |
0.8μA最小 |
R4332A/B,
R4334A/R4075C
(02/12販売中止) |
フレームロッド |
R7247B |
1.5μA以上 |
1.2μA最大 |
0.2μA最小 |
| C7012E,F |
R7247C |
2〜5μA |
約1.0μA |
約0.8μA |
| C7076A,D |
R7476A |
2.5〜5.5μA |
約1.0μA |
約0.8μA |
| RM7890,RM7895 |
フレームロッド |
R7847A |
DC1.25V |
DC0.8V |
DC0.8V |
| C7035,C7027 |
R7849A |
DC1.25V |
DC0.8V |
DC0.8V |
| C7012E,F |
R7847C |
DC1.25V |
DC0.8V |
DC0.8V |
| C7076A,D |
R7876A |
DC1.25V |
DC0.8V |
DC0.8V |
| R4715B |
フレームロッド |
- |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| R4750B |
フレームロッド |
- |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| R4750C |
C7035,C7027 |
- |
4μA以上 |
1.2μA最大 |
0.3μA最小 |
| R4780B |
フレームロッド,C7012A,C |
- |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| R4780C |
C7035,C7027 |
- |
4μA以上 |
2μA最大 |
0.8μA最小 |
R4150
(03/9販売中止) |
フレームロッド,C7012A,C |
R7257A |
2μA以上 |
1μA最大 |
0.2μA最小 |
| C7035,C7027 |
R7259B |
4μA以上 |
2.5μA最大 |
0.8μA最小 |
|
|
表7-5 燃焼設備のトラブルシューティング |
因果関係
頻度
●：大
◎：中
○：小 |
現象1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
チェック項目キーワード |
| 炉内パージが始まらない |
点火動作に入らない |
パイロットに点火しない |
パイロットに点火はするが不安定 |
メインバーナに着火しない |
メインバーナに着火はするが不安定 |
ガス量が増えない。温度が上がらない。 |
ガスが絞れない。低音が保持できない |
絞ってくるとバーナの空気比がずれる |
温度制御がハンチングする |
| 原因1 |
ガス、空気 |
| ガス元圧 |
● |
● |
○ |
◎ |
|
|
◎ |
|
|
|
区分バルブ、ガバナ、ハンチング、ストレーナ、PS設定、PS本体 |
| 空気ブロワー |
● |
● |
○ |
◎ |
|
|
◎ |
|
|
|
電源、ベルト、サージング、フィルター、PS設定、PS本体 |
| ガス、空気の量 |
|
|
● |
◎ |
◎ |
◎ |
◎ |
○ |
|
|
流量設定の過多・過少、混合ガス量の過大・過少、圧力 |
| 原因2 |
各インターロック |
| 循環ファン |
● |
● |
● |
|
|
|
|
|
|
|
本体損傷、ベルト、PS設定、PS本体 |
| 冷却水、扉等 |
● |
● |
● |
|
|
|
|
|
|
|
FS設定、FS本体、リミットSW |
| 原因3 |
火炎検出装置の不良 |
| プロテクトリレー |
|
● |
◎ |
|
◎ |
|
|
|
|
|
セルフチェック、フレーム電流、本体、電源（電圧・極性） |
| ウルトラビジョン |
|
|
○ |
|
● |
|
|
|
|
|
位置、自己放電、汚れ、耐熱、フレーム電流 |
| フレームロッド |
|
|
○ |
|
● |
|
|
|
|
|
絶縁、位置、汚れ、損耗、フレーム電流 |
| 原因4 |
スパークの不良 |
| スパークロッドの不良 |
|
|
● |
|
|
|
|
|
|
|
煤、碍子、絶縁、場所、間隙、燃焼水凝縮、スパーク箇所 |
| 点火トランスの不良 |
|
|
● |
|
|
|
|
|
|
|
高圧ケーブル不良、本体不良、容量不足（風速大） |
| 原因5 |
空気比のずれ |
| 均圧弁の不良 |
|
|
● |
● |
○ |
● |
● |
◎ |
● |
|
均圧精度（<±100Pa）、ダイアフラム、ハンチング |
| ゼロガバナーの不良 |
|
|
● |
● |
● |
● |
|
|
● |
|
ゼロ精度（<±100Pa）、ダイアフラム、ハンチング |
| ベンチュリー/バーナの不適 |
|
|
● |
● |
● |
● |
|
|
● |
|
ノズル圧Pn、バーナ内圧Pb、Pb<Pn/3、面積 |
| 設定弁の差圧不足 |
|
|
● |
● |
○ |
● |
◎ |
◎ |
● |
|
低燃焼時>250Pa |
| 予熱補正装置の不調 |
|
|
|
|
◎ |
● |
◎ |
|
● |
|
流量計、ガバナー、絞り、差圧、抵抗 |
| バーナの損傷 |
|
|
◎ |
◎ |
◎ |
● |
○ |
|
|
|
目視、流量vs圧力 |
| 遮断弁、電磁弁 |
|
|
◎ |
|
◎ |
|
|
|
|
|
弁越し、スローオープン、流量設定ノブ、本体 |
| 熱交換器の不良 |
|
|
|
|
|
○ |
◎ |
|
○ |
|
損傷、リーク（穴）、予熱空気温度 |
| 炉内圧補償の不良 |
|
|
|
● |
|
◎ |
|
|
◎ |
|
定差圧弁、設定圧、ダイアグラムの不良、ハンチング |
| 原因6 |
温度調節系関係の不良 |
| リンケージ関係 |
|
|
|
|
○ |
|
◎ |
● |
|
● |
イコールパーセント・スローオープン、最小/最大圧力、低燃焼インターロック |
| コントロール弁自体の不良 |
|
|
|
|
|
|
◎ |
● |
|
○ |
リーク最大、トルク過大 |
| 温調計の誤設定、不良 |
|
|
|
|
|
|
● |
◎ |
|
● |
4-20mA信号、PID、プログラム、カスケード、バーンアウト |
|
|
|
|
（2）フレーム電流/電圧が少ない場合の点検 |
| 図7-3 |
 |
|
○ フレーム電流/電圧が少ない場合の原因は、下記に列記する。 |
|
表7-6 |
|
・プロテクトリレー
外部要因 |
| a）火炎自身 |
： |
ウルトラビジョン/火炎からの紫外線が、未燃油滴などに吸収および散乱されている。 |
| |
： |
フレームロッド/火炎がリフトしている。空燃比調整不良。 |
|
| |
| c）火炎検出器 |
： |
ウルトラビジョン/火炎検出器のシールガラス、レンズの汚れ、火炎検出器自身の故障。 |
| |
： |
フレームロッド/絶縁碍子のよごれ、ヒビ割れ、過熱。 |
|
| d）信号線 |
： |
信号線の外れ、絶縁低下、指定外信号線 |
|
・プロテクトリレー
内部要因 |
|
|
|
|
1. |
点検手順
点検動作に入った直後、フレームシミュレータ（火炎検出器と等価なフレーム信号を発生）をプロテクトリレーの端子F−G間に正しく接触させ、プロテクトリレーが正常に動作することを確かめる。プロテクトリレーが正常動作であれば、上表の外部のa）〜d）項と考えられ、各々の順に点検する。プロテクトリレーがフレームシミュレータによるテストで正しく動作しなければ、その原因はプロテクトリレー内部の原因と考えられ、e）項を点検する。
|
|
＊ フレームシミュレータの使い方 |
|
出典：「フレームシミュレータ 121708、123514A/B」 製品仕様書 CP-SS-1249 改'04-4 |
|
（1）概要 |
|
フレームシミュレータは、燃焼火炎と同じ特性をもっており、燃焼火炎のシミュレーションに使用しする。 燃焼安全制御システムに万が一異常が起きた場合に、フレームシミュレータを火炎検出回路に挿入して、実際にバーナ を燃焼させることなく、火炎検出器・プロテクトリレー・増幅器・外部回路などの異常個所のチェックを簡単に行うことができる。 |
|
（2）適用火炎検出器 |
|
表7-7 適用火炎検出器 |
|
| フレームシミュレータ |
適用火炎検出器 |
| 121708 |
フレームロッド、C7012A・C ウルトラビジョン |
| 123514A |
フレームロッド、C7012A・C ウルトラビジョン |
| 123514B |
C7035A、C7027A小形ウルトラビジョン |
|
|
|
（3）外形寸法図 |
|
| 1. |
燃料の手動弁を完全に閉めてバーナは燃焼させないこと。 |
| 2. |
動作チェックは短時間に行い、終わったらすぐに、フレームシミュレータを取り外すこと。 |
| 3. |
火炎検出器と燃焼安全制御器（商品名：プロテクトリレー）の端子F-G間の結線は必ず取り外すこと。 |
| 4. |
動作チェック中に、端子F-Gには絶対に手をふれないこと。感電します！ |
|
|
|
（4）燃焼安全制御器（商品名：プロテクトリレー）のフレームリレー「2K」の動作チェック |
|
1. |
フレームリレー「2K」がオンしていてバーナモータが起動しない場合は、疑似火炎信号があるか、火炎検出器・増幅器などが異常である。 |
|
2. |
起動後、フレームリレー「2K」がオンしない場合は、火炎検出器・増幅器・燃焼安全制御器が異常である。 |
|
3. |
フレームリレー「2K」が増幅器および燃焼安全制御器が正常であるにもかかわらず異常な動作をする場合は、次項（5）項をチェックのこと。 |
|
（5）疑似火炎信号などの外部要因をチェック |
|
1. |
火炎以外の外光（点火トランスのスパーク光、溶接アーク光、ガスレーザ光、殺菌灯、放射性同位元素Ir/Co・・・） |
|
2. |
バーナ火炎の残火 |
|
3. |
赤熱した炉壁（1，260℃以上）からの影響。 |
|
4. |
ウルトラビジョンの内蔵のUVチューブの劣化。 |
|
5. |
その他 |
|
図7-5 各種プロテクトリレーとフレームシミュレータの使い方 |
|
（4）リミット・インターロック制御機器の作動点検を定期的に行う。 |
|
主バーナ燃焼中に、下記の各種リミット・インターロック制御機器をそれぞれ（ ）の方法により動かし、燃焼装置が 安全遮断することを確認する。安全遮断できない場合は、各リミット・インターロック制御機器を点検すること。 |
|
| ・ |
ボイラドラム圧力「高」（圧力スイッチの設定を下げてみる） |
| ・ |
ボイラドラム水位「低」（ブローダウン/ドラム水を排出し、水位を下げてみる） |
| ・ |
プロセス、炉内温度「高」（ハイリミット調節器の設定を下げてみる） |
| ・ |
この装置の安全を維持するのに必要とされるリミット |
|
|
|
| ・ |
ガス・オイル圧力「高」または「低」（圧力スイッチの設定を下または上に動かしてみる） |
| ・ |
オイル温度「高」または「低」（温度スイッチの設定を下または上に動かしてみる） |
| ・ |
噴霧蒸気圧力「低」（圧力スイッチの設定を上げてみる） |
| ・ |
オイル・噴霧蒸気圧力の差圧「低」（圧力スイッチの設定を上げてみる） |
| ・ |
燃焼空気圧力「低」（圧力スイッチの設定を上げてみる） |
|
|
|
＊点検終了後、圧力スイッチなどの各リミットスイッチの設定は必ず元通りに戻すこと。 |
|
（5）安全遮断弁の作動点検を1回/月または、それ以上行うこと。 |
|
燃焼装置運転中に、燃料の供給を手動弁などにより遮断し、人為的に断火を発生させる。 すべての燃焼安全装置が正常であれば燃焼装置の断火を検出し、断火警報も作動するはずで、もし異常がある場合には、火炎検出器⇒プロテクトリレー⇒安全遮断弁の順に点検すること。
正常であることが確認できたら、数分間、安全スイッチを冷却した後、手動弁を全開にし、安全スッチを リセットし燃焼装置を起動させる。なお、この点検は燃焼装置を停止させる場合に、停止ボタンを押す代わりに燃料の元コックなどを閉じてテストすると、簡易にテストができる。 |
|
■ 7.2.2.火災検出器とフレーム電流 |
|
フレーム電流は、火炎検出器の種類によって出力電気信号が異なる。 なお、出力電気信号をマイクロアンペア「μA」に統一するため、増幅器あるいは増幅回路で信号変換している。 |
|
（1）整流方式 |
| 図7-6 整流方式火 |
 |
| ○ |
火炎検出器：C7012A/E/C/F、フレームロッド
＊ フレーム電圧/組み合わせプロテクトリレー：FRS100B、RM7800シリーズ |
| ○ |
フレーム電流は火炎検出器の直流電流μA出力を、そのまま増幅器より直流電流μA（火炎検出器の出力と同じ）を取り出している。 |
|
|
（2）小形ウルトラビジョン方式 |
| 図7-7 小形ウルトラビジョン方式 |
 |
| ○ |
組み合わせ火炎検出器：C7027A、C7035A
＊ フレーム電圧/組み合わせプロテクトリレー：FRS100C、RM7800シリーズ |
| ○ |
フレーム電流は火炎検出器の直流電流mA出力を増幅器で直流電圧Vに変換し、さらに分流抵抗により直流電流μAを取り出している。 |
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|
（3）高感度（感度調整付）ウルトラビジョン方式 |
| 図7-8 高感度（感度調整付）ウルトラビジョン方式 |
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| ○ |
組み合わせ火炎検出器：C7076A/D |
| ○ |
フレーム電流は火炎検出器の直流電圧V出力を分流抵抗により、直流電流μAを取り出している。 |
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■ 7.2.3.フレーム電流/電圧の計測方法 |
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フレーム電流の計測は、プロテクトリレーのテストジャックより計測する。 |
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（1）W136A相当品のマイクロアンメータ「μA」の場合 |
| 図7-9 |
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| なお、テストジャックの無いプロテクトリレーR4715、R4750Bなどは火炎検出器からのF側の配線を
外し、直列に配線して計測を行う。ただし、W136A相当品のマイクロアンメータ「μA」は、ジャック専用のため、ジャックアダプターが必要になる。 |
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（2）直流電圧記録計の場合 |
| 図7-10 |
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火炎検出器C7012E/F、C7076A/Dのセルフチェッキング方式のフレーム電流は、内臓のメカニカルシャッターにより約1回/1秒の割合で遮光するため0〜10μAと大きく変化し、計測が難しい。このためW136A相当品マイクロアンメータは、SPLレンジにより内蔵の振動防止コンデンサをメータに並列接続し、フレーム電流を積分し、安定した指示（平均化）としている。また、W136A相当品は、記録計端子（0〜5μA⇒0〜50mV）が内蔵されている。さらに、R4332A/BもFS1−G間に直流電圧記録計（0〜5μA⇒0〜50mV）が接続可能である。 |
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■ 7.2.4.結線に関する取り扱い |
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1. C7012ウルトラビジョンまたはフレームを使用する場合は、フレーム電流は2〜5μAとなるため、 誘導障害を受けないよう、下記の高周波同軸ケーブル（または同等品）を使用すること。
| 信号の種類 |
許容長さ |
| C7012A,E,F |
フレームロッド |
J A N 規 格 RG11/U
高周波同軸ケーブル 7C2V,5C2V |
約50m |
約30m |
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| JAN（米国陸海軍連合仕様）規格の高周波ケーブル「RG11/U」または高周波同軸ケーブル5C2V/7C2V（カラーテレビのアンテナ線）また、配線距離が長くなると、ケーブル自身の浮遊容量が大きくなり、フレーム電流が減衰する。 |
|
|
2. C7027A、C7035A小形ウルトラビジョンのフレーム電流（端子F-G間のチューブ電流は数mA）となるため、IV線（600Vビニル絶縁電線）が使用できる。
IV線/2mm2：配線許容長さ 約200m
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3. 結線時の注意
火炎検出器とプロテクトリレーの間に流れるフレーム電流は、数μAおよび数mAと微弱な直流電流である。従って、電磁誘導による誤動作を避けるため、必ず他の動力線とは別の電線管に通して結線する。
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■ 7.3.ガス燃焼設備の安全点検 |
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出典：「都市ガス使用の安全のために」東京ガス株式会社 |
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東京ガス殿においても「都市ガス使用の安全のために」のタイトルのパンフレットが配布されいます。
都市ガスを安全にご使用頂くために、燃焼設備には日ごろ点検や計画的な点検が不可欠です。 |
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■ 7.3.1.概要 |
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環境にやさしい都市ガスを安全・便利にご使用いただくために、ガス燃焼設備の定期的な安全点検を 実施くださいますようお願いいたします。 |
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■ 7.3.2.保守点検について |
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保守点検の大きな目的は、トラブルの発生を防ぐとともに、燃焼設備を常に安全に、効率よく使用できる 状態に保つことです。このため、安全確保は機器類のみで行うものではなく、本質には運転者が行うもの です。従って、保守点検の際は、運転者の作業手順、緊急時の処置などについても併せて点検と教育を行い、 慣れによる事故の発生を防ぐことが重要です。作業者・点検者は、あらかじめ作成した点検票とマニュア ルに従って点検し、責任者の承認を得た後、記録を保存しておくことが大切です。
また、より徹底した機器の維持管理を行うため、メーカ等専門家と保守契約を結び、定期的に保守点検 を行うことを推奨します。 |
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1. 日常点検 |
| 図7-12 毎日の起動・運転時に点検してください。 |
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2. 定期点検 |
| 図7-13 6ヶ月または1年毎に点検してください。 |
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■ 7.3.3.燃焼設備点検要領例 |
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大項目 |
小項目 |
日常点検要領 |
定期点検要領 |
周期 |
1/月 |
1/半年 |
1/年 |
配
管
お
よ
び
付
属
物 |
配管 |
漏えいの有無 |
臭気テストおよび異音をチェックする。 |
漏えい検知器、石けん水テスト、ゲージテストでチェックする。 |
|
|
○ |
| 腐食および機械的損傷の有無 |
目視で確認する。 |
配管系付近の調査、配管支持のチェックをする。 |
|
|
○ |
バルブ類およびその他の付属物 |
漏えいの有無 |
臭気テストおよび異音をチェックする。 |
漏えい検知器、石けん水テストなどでチェックする。 |
|
○ |
|
| バルブ類の操作性 |
バルブのゆるみ、ハンドルの操作性をみる。 |
付近に障害物がないか(通常操作しないバルブ)確認する。 |
|
○ |
|
| ストレーナのつまり |
差圧のチェックをする。 |
取り外し、詰りがあれば掃除する。 |
|
|
○ |
ブースタ |
吸入、吐出圧力の異常の有無 |
ゲージ圧力をチェックする。 |
− |
− |
− |
− |
| 駆動、軸受部の異常の有無 |
目視で確認する。
振動、異音、過熱はないかチェックする。 |
ベルトのゆるみ、軸受温度、冷却水のチェックをする。 |
|
○ |
|
| 安全装置の作動 |
吸入圧力、吐出圧力をチェックする。 |
設定圧力以下で停止することを確認する。 |
|
○ |
|
| 漏えいの有無 |
臭気テストを行う。 |
漏えい検知器、石けん水テストなどでチェックする。 |
|
○ |
|
圧力調整器 |
作動状況 |
ゲージ圧力をチェックする。 |
− |
− |
− |
− |
燃
焼
装
置 |
バーナ |
詰り、損傷の有無 |
目視で確認する。 |
バーナを取り外し、または内部からチェックする。 |
|
|
○ |
燃焼状態
(炎の安定性) |
目視で確認する。
異音はないかチェックする。 |
排気中のCOまたはO2を測定し、正しい空気比で燃焼しているかどうかを確認する。 |
|
○ |
|
| リンクの異常の有無 |
可動性、ゆるみをチェックする。 |
同左。 |
|
○ |
|
| 着火、消火時の異常の有無 |
着火音、消火音がないかチェックする。
メインバーナへの火移りは良好か観察する。 |
パイロット炎の大きさは適正かチェックする。 |
|
○ |
|
ブロワ |
駆動、軸受部の異常の有無 |
目視で確認する。
振動、異音、過熱はないかチェックする。 |
ベルトのゆるみ、軸受温度、冷却水のチェックをする。 |
|
|
○ |
| フィルタの詰りの有無 |
吐出圧力をチェックする。 |
取り外し、詰りがあれば掃除する。 |
|
○ |
|
安
全
装
置 |
安全しゃ断弁 |
作動異常の有無 |
振動、異音、過熱はないかチェックする。 |
しゃ断を確認する。 |
|
○ |
|
| 通り抜けの有無 |
しゃ断弁下流の圧力の上昇または上流の圧力降下をチェックする。 |
通り抜け量をメスシリンダにとり計量する。
(バブリングテスト) |
○ |
|
|
燃焼監視装置 |
機能の異常の有無 |
作動が確実かチェックする。 |
フレーム電流および消炎応答時間を測定する。 |
○ |
|
|
| 損耗、よごれの有無 |
− |
ガラス表面の清掃、ロッドの損耗のチェック、位置関係のチェックをする。 |
|
○ |
|
圧力スイッチ |
作動状況 |
設定値にずれはないかチェックする。 |
圧力を変化させ、作動を確認する(設定値と作動値の測定)。 |
|
○ |
|
圧力計 |
指示の異常の有無 |
振動はないか、零点のずれはないかチェックする。 |
指示値が正しいか標準器とクロスチェックする。 |
|
|
○ |
逆流防止装置 |
機能異常の有無 |
− |
取り外すか、逆圧をかけてチェックする。 |
|
|
○ |
水封安全器 |
給水装置の異常の有無 |
水位が低下していないかチェックする。 |
給水系統に異常はないかチェックする。
水位計のくもりの清掃を行う。 |
○ |
|
|
| | | |
